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A CNC 와이어 성형 기계 사이클 간 수동 위치 조정이나 툴링 변경 없이 간단한 후크부터 복잡한 3D 형태까지 금속 와이어를 정확한 형상으로 구부리고 절단하고 성형하는 컴퓨터 제어 시스템입니다. 핵심 장점은 반복성입니다. 적절하게 프로그래밍된 CNC 와이어 성형 기계는 교대당 수천 개의 부품에 걸쳐 ±0.05mm 이내의 치수 공차를 유지할 수 있습니다. 이는 수동으로 또는 기존 캠 구동 장비에서는 본질적으로 달성할 수 없는 것입니다.
스프링 및 와이어 형태 부품을 소싱하는 제조업체의 경우 구별이 매우 중요합니다. 에이 CNC 스프링 성형 기계 — 와이어 성형 장비의 특수 변형 — 간단히 새 프로그램을 로드하여 동일한 와이어 스풀에서 압축 스프링, 토션 스프링, 인장 스프링 및 맞춤형 코일 프로파일을 생산할 수 있습니다. 설정 시간이 몇 시간에서 몇 분으로 단축됩니다. 레거시 장비에서는 일반적으로 전환 중에 3~8%가 발생하는 불량률이 최신 CNC 플랫폼에서는 1% 미만으로 떨어집니다. 기계가 폐쇄 루프 피드백을 통해 자체 수정되기 때문입니다.
이 기사에서는 이러한 기계의 작동 방식, 보급형 시스템과 산업 등급 시스템의 차이점, 기계 사양을 와이어 직경 및 생산량에 맞추는 방법, 공급업체를 평가하거나 사내 용량을 구축할 때 찾아야 할 사항에 대해 설명합니다.
기계적 수준에서 CNC 와이어 성형 기계는 코일에서 직선기를 통해 와이어를 공급한 다음 방사형으로 배열된 여러 벤딩 도구가 장착된 성형 헤드로 와이어를 공급합니다. 서보 구동 피드 메커니즘은 개별 서보 축이 굽힘 도구를 회전하거나 확장하여 각 굽힘 각도를 순차적으로 생성하는 동안 정확한 증분으로 와이어를 전진시킵니다. 전체 모션 프로파일(피드 길이, 굽힘 각도, 회전 속도, 체류 시간)은 매 사이클마다 동일하게 실행되는 CNC 프로그램으로 저장됩니다.
보급형 기계는 일반적으로 2~4개의 축에서 작동합니다. 중급 장비는 6~8개의 축을 실행하며 단일 패스에서 여러 굴곡이 있는 플랫 와이어 형태를 생성할 수 있습니다. 고급 시스템은 12개 이상의 축에 도달하며 작업자 개입 없이 전체 3D 와이어 형태(나선형, 공간 곡선, 다중 평면 굴곡)를 실행할 수 있습니다. 각 추가 축은 자본 비용을 추가하지만 다운스트림에 필요한 보조 작업 수를 줄입니다.
기존의 와이어 성형 기계는 회전 캠 샤프트를 사용하여 공구 동작을 구동했습니다. 캠 프로파일은 각 부품에 대해 물리적으로 가공되었기 때문에 전환이 느리고 유연성이 없었습니다. CNC 와이어 성형 기계는 캠을 각 축의 독립적인 서보 모터로 대체합니다. 그 결과, 부품 프로그램을 변경하는 데 5분도 채 걸리지 않으며, 동일한 기계로 도구를 교체하지 않고도 일주일에 200개의 서로 다른 부품 번호를 실행할 수 있습니다. 또한 서보 시스템을 사용하면 컨트롤러가 와이어 스프링백을 감지하고 자동으로 보정할 수 있습니다. 이는 재료 배치 변화가 최종 각도에 영향을 미치는 고탄소강 또는 스테인리스 와이어를 성형할 때 상당한 이점을 제공합니다.
프리미엄 CNC 와이어 성형 기계에는 완성된 부품이 기계에서 나오기 전에 측정하는 인라인 측정(레이저 센서, 비전 시스템 또는 접촉 게이지)이 통합되어 있습니다. 치수가 공차를 벗어나면 컨트롤러는 해당 축 오프셋을 즉시 조정합니다. 이 폐쇄 루프 접근 방식을 통해 전담 작업자가 모든 사이클을 감시하지 않고도 밤새 소등 생산을 실행할 수 있습니다.
시장은 각기 다른 와이어 게이지, 형상 및 생산 환경에 최적화된 여러 가지 기계 범주로 구분됩니다. 차이점을 이해하면 일반적이고 비용이 많이 드는 실수, 즉 잘못된 와이어 직경 범위 등급의 기계를 구입하는 일을 방지할 수 있습니다.
| 기계 유형 | 와이어 직경 범위 | 일반적인 축 수 | 최고의 응용 프로그램 | 대략적인 주기율 |
|---|---|---|---|---|
| CNC 압축 스프링 기계 | 0.1 – 6mm | 4 – 6 | 대용량 코일 스프링 | 최대 300개/분 |
| CNC 토션 스프링 기계 | 0.2 – 8mm | 6 – 8 | 각진 다리가 있는 토션 스프링 | 20 – 80개/분 |
| 범용 CNC 스프링 성형 기계 | 0.1 – 12mm | 8 – 12 | 혼합 스프링 유형, 빈번한 교체 | 15 – 120개/분 |
| CNC 와이어 벤딩 머신 | 1 – 20mm | 4 – 10 | 모양의 와이어 형태, 브래킷, 프레임 | 5 – 60개/분 |
| 3D CNC 와이어 성형 기계 | 0.5 – 16mm | 10 – 16 | 복잡한 공간 와이어 어셈블리 | 2 – 30개/분 |
이들은 스프링 산업의 일꾼입니다. 압축 스프링 전용 CNC 스프링 성형 기계는 피치 도구와 두 개 이상의 성형 롤을 사용하여 와이어를 연속적으로 코일링합니다. 최신 기계는 서보 매개변수를 조정하여 15분 이내에 한 스프링 OD에서 다른 스프링 OD로 전환할 수 있습니다. 적당한 직경 변경을 위해 물리적 도구 교체가 필요하지 않습니다. 소직경 와이어(2mm 미만)의 경우 분당 150~300개 생산 속도가 표준입니다.
원시 처리량 이상의 유연성이 필요한 제조업체를 위해 범용 CNC 스프링 성형 기계는 압축, 신장, 비틀림 스프링과 성형 와이어 형태를 처리합니다. 단점은 사이클 속도가 단일 목적 기계보다 낮고 초기 투자가 더 높다는 점입니다. 일반적으로 동일한 와이어 범위의 전용 압축 스프링 기계보다 40~80% 더 높습니다. 그러나 여러 대의 기계를 구입하지 않고도 다양한 고객 주문에 대응할 수 있는 능력은 작업장 및 계약 제조업체에게 경제적으로 유리한 경우가 많습니다.
완전한 3D CNC 와이어 성형 기계는 굽힘 사이에서 성형 헤드나 와이어 자체를 회전시켜 평면 굽힘 기계가 생성할 수 없는 복합 각도와 공간 곡선이 있는 형태를 생성할 수 있습니다. 이는 자동차 와이어 하니스 지지대, 의료 기기 부품 및 가구 프레임에 사용됩니다. 일부 3D 시스템은 용접 또는 조립 작업을 인라인으로 통합하므로 수동 처리가 더욱 줄어듭니다.
헤드라인 번호(최대 와이어 직경, 최대 축 수)를 기준으로 잘못된 기계를 선택하는 것은 가장 일반적인 조달 오류 중 하나입니다. 이러한 사양은 개별적으로 평가하는 것이 아니라 함께 평가해야 합니다.
모든 CNC 와이어 성형 기계는 최소 및 최대 와이어 직경을 지정하지만 사용 가능한 범위는 게시된 수치가 제시하는 것보다 좁습니다. 0.3~8mm 등급의 기계는 일반적으로 1~6mm 범위에서 가장 잘 작동합니다. 극단적인 경우 성형력이 급격히 증가하여 기계가 명시된 공차를 유지하지 못할 수도 있습니다. 실행하려는 특정 재료에 대한 기계의 정격 용량을 확인하십시오. 스테인리스강은 동일한 직경의 연강보다 30~50% 더 많은 성형력이 필요합니다. , 고탄소 스프링강에는 더 많은 스틸이 필요합니다. 항상 와이어 게이지뿐만 아니라 재료 등급을 통해 기계의 힘 등급을 확인하십시오.
부품의 와이어 길이와 결합된 공급 속도(분당 미터)에 따라 이론적 최대 생산 속도가 결정됩니다. 0.5m의 와이어가 필요한 부품을 생산하는 공급 속도가 60m/분인 기계는 이론적으로 분당 120개의 부품을 실행할 수 있지만 굽힘 사이클 시간이 공급 시간보다 짧은 경우에만 가능합니다. 굽힘이 많은 복잡한 부품의 경우 굽힘 주기가 병목 현상을 일으키며 공급 속도는 크게 중요하지 않습니다. 마케팅 목적으로 사용되는 단순한 벤치마크 부품이 아닌 실제 부품 라이브러리에서 대표 부품에 대한 사이클 시간 데이터를 요청하세요.
이는 동일한 측정이 아닙니다. 정확도는 단일 출력이 프로그래밍된 치수에 얼마나 가까운지를 나타냅니다. 반복성은 기계가 수천 사이클에 걸쳐 동일한 출력을 얼마나 일관되게 생성하는지를 나타냅니다. 대부분의 산업용 와이어 성형 애플리케이션의 경우, 절대 정확도보다 반복성이 더 중요합니다. , 부품은 절대 표준이 아닌 서로를 기준으로 측정되기 때문입니다. 선도적인 CNC 와이어 성형 기계는 제어된 조건에서 굽힘 길이에서 ±0.05mm, 굽힘 각도에서 ±0.3°의 반복성을 달성합니다. 이상적인 조건에서 수행되는 기능 연구가 아닌 전체 생산 실행에 대한 데이터를 요청하십시오.
CNC 컨트롤러는 기계의 두뇌이며 프로그래밍 인터페이스의 품질은 전환 시간, 운영자 기술 요구 사항, 프로그램을 효율적으로 저장하고 검색하는 능력에 직접적인 영향을 미칩니다. 물리적 부품을 실행하기 전에 화면에서 전체 와이어 형태 모션을 미리 볼 수 있는 기능인 그래픽 시뮬레이션을 제공하는 컨트롤러를 찾으십시오. 이 기능만으로도 복잡한 부품의 프로그래밍 시간을 50~70% 단축할 수 있습니다. 컨트롤러가 충분한 수의 프로그램(작업장의 경우 500개)을 저장할 수 있는지, 프로그램을 외부 서버나 클라우드 시스템에 백업할 수 있는지 확인하십시오.
와이어 스풀에서 코일 세트를 제거할 수 없는 교정기는 아무리 많은 서보 보상으로도 수정할 수 없는 치수 오류를 발생시킵니다. 고품질 CNC 와이어 성형 기계에는 각 곡률 축에 대해 독립적으로 조정 가능한 롤러가 있는 다중 롤러 교정기가 포함되어 있습니다. 스테인리스 또는 고탄소 와이어의 경우 경화 롤러가 있고 롤러 직경이 와이어 직경의 최소 10배인 교정기가 최소 허용 사양입니다.
최신 CNC 와이어 성형 기계가 처리할 수 있는 재료의 범위는 의료, 항공우주 및 전자 부문의 수요로 인해 지난 10년 동안 크게 확장되었습니다.
CNC 와이어 성형 및 스프링 성형 기계의 출력은 기계 기능과 관련된 거의 모든 제품 범주에 포함됩니다. 각 부문의 응용 분야 요구 사항을 이해하면 기계 사양이 왜 이렇게 다양한지 설명하는 데 도움이 됩니다.
승용차 한 대에는 엔진의 밸브 스프링부터 시트 리클라이닝 메커니즘, 도어 체크 스프링까지 모든 것을 포괄하는 300~1,200개의 개별 스프링 및 와이어 형태 구성요소가 포함되어 있습니다. 전기 자동차는 내연기관 자동차와 스프링 요구 사항이 다릅니다. 즉, 밸브 스프링 수는 적지만 서스펜션 이동 스프링 및 배터리 관리 구성 요소는 더 많습니다. 이로 인해 더 큰 직경의 와이어와 더 긴 자유 길이에 대한 수요가 이동하고 있습니다. 자동차 Tier 1 공급업체는 일반적으로 자동화된 분류 및 포장 라인을 통해 분당 100개를 생산하는 대용량 전용 CNC 스프링 성형 기계를 운영합니다.
의료 부문에서는 모든 CNC 와이어 성형 응용 분야에 대해 가장 엄격한 공차와 가장 까다로운 재료 사양을 요구합니다. 수술용 클립, 가이드와이어, 뼈 앵커 및 스텐트 비계에는 모든 부품의 100% 치수 검사를 통해 ±0.02mm 이상의 공차가 필요할 수 있습니다. 의료 부품에 사용되는 CNC 와이어 성형 기계는 니티놀, MP35N 및 기타 특수 합금을 가공할 수 있어야 하며 제조 환경은 클린룸 표준을 충족해야 합니다. 생산량은 상대적으로 적지만 부품 가격은 높습니다. 와이어 형태당 $5~$500 범위의 단가는 복잡성과 재료에 따라 일반적입니다.
0.5mm 미만 직경의 미세한 와이어를 성형하려면 마이크로 스케일 성형 도구, 고속 피드 시스템 및 비전 기반 인라인 검사를 갖춘 특수 CNC 와이어 성형 기계가 필요합니다. 커넥터용 접촉 스프링, 안테나 요소 및 차폐 클립이 이러한 방식으로 생산됩니다. 공차는 극단적입니다. 커넥터 접점 스프링의 자유 길이 공차는 ±0.1mm이고 스프링 힘 사양은 ±10g 이내일 수 있습니다. 이는 CNC 제어 장비만이 대량으로 안정적으로 달성할 수 있는 요구 사항입니다.
산업용 기계용 리턴 스프링, 멈춤쇠 스프링, 고정 클립 및 와이어 가이드는 일반적으로 공차가 적당히 엄격한 중간 규모로 생산됩니다. 이 부문에서는 범용 CNC 스프링 성형 기계가 가장 일반적으로 배치됩니다. 왜냐하면 하나의 생산 라인에 필요한 다양한 부품이 여러 스프링 유형과 와이어 직경에 걸쳐 있을 수 있기 때문입니다.
소비자 제품의 스프링 및 와이어 형태는 산업 또는 의료 부품이 직면하지 않는 비용 목표를 충족해야 합니다. 분당 150~300개를 생산하는 대용량 CNC 스프링 성형 기계가 이곳에서는 일반적입니다. 재질은 일반적으로 탄소강 또는 경량 스테인리스이며 공차는 보통(±0.1~0.3mm)이며 경쟁 우위는 기술적인 복잡성보다는 기계 활용도와 원자재 비용에서 비롯됩니다.
CNC 와이어 성형 기계 프로그래밍은 머시닝 센터 프로그래밍과 근본적으로 다릅니다. 와이어 성형을 위한 표준 G 코드는 없습니다. 각 기계 제작업체는 독점 프로그래밍 언어나 그래픽 인터페이스를 사용하며 프로그램은 변환 없이는 브랜드 간에 이식 가능하지 않습니다. 이는 기계 플랫폼을 선택할 때 가장 과소평가되는 요소 중 하나입니다.
최신 컨트롤러는 작업자가 완제품의 화면 표현에서 굽힘 각도, 굽힘 반경, 공급 길이 및 도구 할당을 지정하여 와이어 형태 형상을 시각적으로 정의하는 그래픽 프로그래밍 환경을 제공합니다. 그런 다음 컨트롤러는 서보 모션 프로필을 자동으로 생성합니다. 이 접근 방식은 단순~중간 부품의 프로그래밍 시간을 20~60분으로 단축합니다. 텍스트 기반 프로그래밍(숫자 값을 직접 입력)은 기존 프로그램을 수정하는 숙련된 프로그래머에게는 더 빠르지만 새로운 운영자에게는 학습 곡선이 더 가파르게 됩니다.
금속 와이어는 각 굽힘 작업 후에 탄력적으로 되돌아옵니다. 2mm 스테인리스 와이어의 90° 프로그래밍 굽힘은 스프링백이 보상되지 않으면 실제 굽힘은 82~85°만 생성될 수 있습니다. CNC 와이어 성형 기계는 두 가지 방법으로 이 문제를 해결합니다. 즉, 프로그래머가 재료 데이터와 경험을 바탕으로 초과 굽힘 값을 수동으로 입력하거나 기계가 첫 번째 부품을 측정하고 필요한 수정 사항을 계산하고 프로그램을 자동으로 업데이트하는 적응형 시스템을 사용합니다. 적응형 보상 시스템은 설정 중에 필요한 샘플 부품 수를 10~20개에서 2~5개로 줄여줍니다. 이는 값비싼 재료를 사용할 때 중요한 의미를 갖습니다.
일부 CNC 와이어 성형 기계 플랫폼은 이제 물리적 와이어가 소비되기 전에 컴퓨터에서 전체 성형 프로세스를 모델링하는 오프라인 시뮬레이션 소프트웨어를 제공합니다. 시뮬레이션은 성형력을 예측하고 잠재적인 공구 충돌을 식별하며 재료 입력 데이터를 기반으로 스프링백을 추정합니다. 복잡한 3D 와이어 형태의 경우 오프라인 시뮬레이션을 사용하면 프로그래밍 단계에서 몇 시간의 물리적 설정 시간과 수십 미터의 값비싼 와이어를 절약할 수 있습니다.
분당 100개로 작동하는 CNC 와이어 성형 기계는 한 달에 약 600만 주기를 실행합니다. 이러한 강도에서는 유지 관리 규율이 기계 가동 시간과 치수 일관성을 직접적으로 결정합니다. 와이어 성형 기계의 유지 관리를 소홀히 하면 일반적으로 치명적인 고장이 발생하지 않습니다. 대신 고객 불만 사항이 접수될 때까지 눈에 띄지 않을 수 있는 점진적인 치수 변동이 발생합니다.
CNC 와이어 성형 기계에서 치수 변동의 가장 흔한 원인은 전자 고장이 아니라 성형 도구 및 피드 롤의 기계적 마모입니다. 공칭 직경에서 0.05mm 마모된 피드 롤은 각 굽힘에 걸쳐 누적되는 피드 오류를 발생시켜 완성된 부품이 프로그래밍된 것보다 짧아집니다. 피드 롤 직경을 정기적으로 측정하고 정의된 마모 한계(일반적으로 공칭 미만 0.1mm)에서 교체하면 이러한 실패 모드를 완전히 방지할 수 있습니다.
CNC 와이어 성형 기계 시장은 자동화 요구 사항, 재료 다양성 및 규제 산업의 보다 엄격한 품질 문서화에 대한 필요성에 힘입어 지난 5년 동안 일관된 기술 발전을 이루었습니다.
독립형 CNC 와이어 성형 기계에는 완성된 부품을 검사 스테이션이나 포장 장비로 직접 이동시키는 컨베이어, 진동 보울, 로봇 이송 암 등 통합 부품 처리 기능이 점점 더 많이 탑재되고 있습니다. 대용량 애플리케이션의 경우 완전 자동화된 셀은 와이어 코일과 완성된 포장 부품 사이의 모든 수동 처리를 제거합니다. 투자비는 더 높지만, 부품당 인건비는 수작업으로 수거, 분류하는 것에 비해 60~80% 정도 절감됩니다.
최신 CNC 와이어 성형 기계는 OPC-UA 또는 유사한 산업 통신 프로토콜을 통해 실시간으로 사이클 수, 불량률, 치수 측정 결과, 기계 가동 시간 등 생산 데이터를 출력할 수 있습니다. 이 데이터는 제조 실행 시스템(MES)에 직접 입력되어 생산 관리자가 단일 대시보드에서 다른 제조 프로세스와 함께 와이어 성형 결과를 모니터링할 수 있습니다. SPC(통계적 프로세스 제어) 문서가 필요한 고객의 경우 이 기능은 프리미엄 기능이 아닌 표준 요구 사항이 되고 있습니다.
CNC 스프링 성형 기계에 사용되는 최신 세대의 서보 드라이브는 0.001mm 미만의 위치 분해능과 1밀리초 미만의 응답 시간을 제공합니다. 이는 동등한 치수 정확도를 유지하면서 5년 전에는 달성할 수 없었던 성형 속도를 가능하게 합니다. 일부 제조업체는 기계 구조를 교체하지 않고 기존 기계의 서보 드라이브를 업그레이드하면 처리량이 25~35% 향상된다고 보고합니다.
기계 제작자들은 특히 고강도 합금 및 초탄성 재료를 위해 CNC 와이어 성형 시스템을 엔지니어링하는 경우가 점점 더 늘어나고 있습니다. 더 높은 강성과 더 나은 열 관리 기능을 갖춘 특수 성형 헤드 설계를 통해 이전에는 수동식 반자동 장비로만 달성할 수 있었던 생산 속도로 인코넬, 티타늄 및 니티놀을 일관되게 처리할 수 있습니다.
CNC 스프링 성형 기계는 코일 와이어에서 스프링(주로 압축, 인장 및 비틀림 스프링)을 생산하는 데 최적화된 특정 유형의 CNC 와이어 성형 기계입니다. CNC 와이어 성형 기계는 스프링 성형을 포함하지만 플랫 와이어 형태, 모양의 브래킷, 클립 및 기타 스프링이 아닌 형상도 포함하는 더 넓은 범주입니다. 많은 제조업체에서는 두 기능을 모두 처리하는 범용 기계에 대해 이 용어를 같은 의미로 사용합니다.
컨트롤러에 이미 저장되어 있고 동일한 와이어 직경을 사용하는 프로그램의 경우 최신 CNC 와이어 성형 기계에서 전환하는 데 일반적으로 5~15분이 소요됩니다. 이는 주로 첫 번째 부품을 확인하고 치수를 확인하는 데 소요됩니다. 와이어 직경도 변경해야 하는 경우 15~30분을 추가하여 변경하고 새 와이어를 끼우고 교정기를 조정합니다. 물리적 툴링 변경(특수 성형 형상이 필요한 부품의 경우)에는 30~90분이 추가될 수 있습니다.
와이어 직경 성능은 기계 모델에 따라 크게 다릅니다. 보급형 CNC 스프링 성형 기계는 일반적으로 0.1~4mm를 처리합니다. 중급 기계는 0.3~8mm를 커버합니다. 대용량 기계는 산업용 스프링의 경우 16mm 이상까지 확장됩니다. 실제 규칙은 단일 기계가 약 10:1의 범위에서 가장 잘 작동한다는 것입니다. 따라서 0.5~5mm 등급의 기계는 명목상 0.1~16mm 등급이지만 더 큰 끝 부분에 맞게 물리적으로 크기가 조정된 기계보다 해당 범위에서 더 나은 결과를 생성합니다.
예, 하지만 모든 기계가 똑같이 적합한 것은 아닙니다. 스테인리스강, 특히 17-7PH와 같은 경도가 높은 등급은 동일한 직경의 연강보다 훨씬 더 높은 성형력이 필요합니다. 기계의 정격 성형력 및 토크 사양이 특정 스테인리스 등급 및 와이어 직경에 대해 계산된 성형력보다 최소 30~40% 더 높은 여유 공간을 제공하는지 확인하십시오. 또한 교정기 및 피드 롤 재료가 스테인리스에 적합한지 확인하십시오. 스테인리스 와이어를 연속적으로 사용하면 표준 강철 롤러가 빠르게 마모됩니다.
표준 CNC 스프링 성형 기계는 단일 평면 또는 나선형 코일 형상으로 형태를 생산합니다. 여러 평면에 굴곡이 있는 진정한 3D 와이어 형태에는 회전 성형 헤드 또는 와이어 회전 기능이 있는 기계가 필요합니다. 일부 제조업체는 부분 3D 기능을 추가하는 표준 CNC 스프링 성형 기계용 회전축 부착 옵션을 제공하지만, 달성 가능한 형상의 범위는 특수 제작된 3D 시스템보다 좁습니다.
손익분기점 계산은 부품 복잡성, 재료 비용 및 필수 공차에 따라 다르지만 일반적인 지침으로서 일관된 설계로 연간 50,000~100,000개 이상의 와이어 성형 부품을 구매하는 경우 내부 CNC 와이어 성형의 경제성은 일반적으로 자본 투자에 유리합니다. 해당 수량 이하에서는 기존 CNC 장비를 사용하여 계약 스프링 제조업체에 아웃소싱하는 것이 일반적으로 비용 효율적입니다. 부품에 엄격한 공차, 특수 재료 또는 짧은 리드 타임이 요구되어 계약 제조업체가 안정적으로 수용하기 어려운 경우 이 임계값은 크게 떨어집니다.
TK-13200, TK-7230 TK-13200, TK-7230 12축 CNC 스프링 코일링 기계 ...
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